રંગકામ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયા (1)

રંગકામ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયાની પસંદગી મુખ્યત્વે ફેબ્રિકની વિવિધતા, વિશિષ્ટતાઓ અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ જરૂરિયાતો પર આધારિત છે, જેને પ્રી-ટ્રીટમેન્ટમાં વિભાજિત કરી શકાય છે,રંગકામg, પ્રિન્ટીંગ, પોસ્ટ-ફિનિશિંગ અને તેથી વધુ.

પૂર્વ-સારવાર

કાપડ પ્રક્રિયા પ્રક્રિયામાં કુદરતી રેસામાં અશુદ્ધિઓ હોય છે અને તેમાં સ્લરી, તેલ અને દૂષિત ગંદકી ઉમેરવામાં આવે છે. આ અશુદ્ધિઓનું અસ્તિત્વ માત્ર રંગાઈ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયાની સરળ પ્રગતિને અવરોધે છે, પરંતુ કાપડના વસ્ત્રોની કામગીરીને પણ અસર કરે છે.

પ્રી-ટ્રીટમેન્ટનો હેતુ ફેબ્રિક પરની અશુદ્ધિઓ દૂર કરવા માટે રાસાયણિક અને ભૌતિક યાંત્રિક ક્રિયા લાગુ કરવાનો છે, ફેબ્રિકને સફેદ, નરમ બનાવવાનો છે, અને લેવાની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવા માટે સારી અભેદ્યતા ધરાવે છે, અને રંગ, છાપકામ અને ફિનિશિંગ માટે યોગ્ય અર્ધ-ઉત્પાદનો પૂરા પાડવાનો છે.

કપાસ: કાચા કાપડની તૈયારી, ગાળણ, ડિઝાઇનિંગ, ઉકાળવું, બ્લીચિંગ, મર્સરાઇઝિંગ. પોલિએસ્ટર: કાપડની તૈયારી, શુદ્ધ (પ્રવાહી આલ્કલી, વગેરે), સંકોચન, રિઝર્વેશન, આલ્કલી ડીવેઇટિંગ (પ્રવાહી આલ્કલી, વગેરે).

સિંગિંગ

સામાન્ય રીતે, કાપડ મિલમાંથી પ્રિન્ટિંગ અને ડાઇંગ ફેક્ટરીમાં પ્રવેશ્યા પછી, ગ્રે કાપડનું પહેલા નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ, તેને ફેરવવું જોઈએ, બેચિંગ કરવું જોઈએ, પ્રિન્ટિંગ અને સીવવું જોઈએ, અને પછી તેને સળગાવવું જોઈએ.

કારણો:

(૧) કાપડ પર ખૂબ નીચે ન સળગતું હોય, અલગ લંબાઈનું હોય;

(2) ફિનિશની ડિગ્રી નબળી છે, સરળતાથી દૂષિત થાય છે;

(૩) ઝોંગયી ઊન રંગકામ અને ફિનિશિંગ, પ્રિન્ટિંગ અને રંગકામ ખામીઓના ક્રમમાં.

ગાયનનો ઉદ્દેશ્ય:

(૧) કાપડની ચમક સુધારવી; પૂર્ણાહુતિ સુધારવી;

(2) પિલિંગ પ્રતિકાર (ખાસ કરીને રાસાયણિક ફાઇબર ફેબ્રિક) માં સુધારો;

(૩) સ્ટાઇલમાં સુધારો, ગાળવાથી કાપડ ક્રિસ્પી બની શકે છે, હાડકાં પણ મજબૂત બને છે.

ડિઝાઇનિંગ

વણાટ પ્રક્રિયામાં, તાણાને વધુ તાણ અને ઘર્ષણનો સામનો કરવો પડે છે, જે તોડવામાં સરળ છે. તાણા તૂટવાનું ઘટાડવા, વણાટ કાર્યક્ષમતા અને ગ્રે ફેબ્રિકની ગુણવત્તા સુધારવા માટે, વણાટ કરતા પહેલા તાણા યાર્નનું કદ બદલવું જરૂરી છે. યાર્નમાં રહેલા ફાઇબર એકબીજા સાથે ચોંટી જાય છે અને પકડી રાખે છે, અને યાર્નની સપાટી પર એક નક્કર સ્લરી ફિલ્મ બનાવે છે, જેનાથી યાર્ન કડક અને સરળ બને છે, આમ યાર્નની તૂટવાની શક્તિ અને વસ્ત્રો પ્રતિકારમાં સુધારો થાય છે.

ડિઝાઇનિંગ હેતુ: કદ બદલ્યા પછી, સ્લરી રેસામાં પ્રવેશ કરે છે અને આંશિક રીતે તાણાની સપાટી સાથે જોડાય છે. યાર્નની કામગીરીમાં સુધારો કરતી વખતે, સ્લરી ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રોસેસિંગ પ્રવાહીને પ્રદૂષિત કરે છે, રેસા અને ડાઇંગ અને રાસાયણિક પદાર્થો વચ્ચે રાસાયણિક ક્રિયાપ્રતિક્રિયાને અવરોધે છે, અને ડાઇંગ અને ફિનિશિંગ પ્રક્રિયા હાથ ધરવાનું મુશ્કેલ બનાવે છે.

(1) સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી સ્લરીનો પરિચય

કુદરતી સ્લરી: સ્ટાર્ચ, સીવીડ ગમ, ગમ, વગેરે.

સ્ટાર્ચ ગુણધર્મો:

① એસિડ વિઘટનના કિસ્સામાં;

② ક્ષાર સ્થિરતા, સોજોના કિસ્સામાં;

③ ઓક્સિડન્ટ્સના કિસ્સામાં વિઘટિત થઈ શકે છે;

④ સ્ટાર્ચ વિઘટન એન્ઝાઇમ વિઘટન દ્વારા.

રાસાયણિક સ્લરી: સેલ્યુલોઝ ડેરિવેટિવ્ઝ જેમ કે હાઇડ્રોક્સીમિથાઇલસેલ્યુલોઝ (CMC), પોલીવિનાઇલ આલ્કોહોલ (PVA), પોલીએક્રીલિક એસિડ, પોલિએસ્ટર, વગેરે.

પીવીએ ગુણધર્મો:

① એસિડ અને બેઝમાં સ્થિર, સ્નિગ્ધતા ઓછી થતી નથી;

② તે ઓક્સિડન્ટ દ્વારા વિઘટિત થાય છે.;

③ વ્યાપક ઉપયોગિતા, સારી સુસંગતતા, કોઈ મિશ્રણ પ્રતિક્રિયા નહીં

(2) સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી ડિઝાઇનિંગ પદ્ધતિઓ

૧. આલ્કલાઇન ડિઝાઇનિંગ

ઘરેલું ડાઇંગ પ્લાન્ટ્સમાં સૌથી વધુ ઉપયોગમાં લેવાતી પદ્ધતિઓમાંની એક, પરંતુ ડિઝાઇઝિંગ દર ઊંચો નથી, અને ડિઝાઇઝિંગ કરતી વખતે અન્ય અશુદ્ધિઓ દૂર કરી શકાય છે.

મિકેનિઝમ: સોડિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ મંદ દ્રાવણનો ઉપયોગ, ક્ષાર સોજો (અથવા સોજો) ઘટનાની ક્રિયા હેઠળ સ્ટાર્ચ સ્લરી, રાસાયણિક પ્રતિક્રિયા થતી નથી, જેથી જેલથી સોલ સુધી સ્લરી, ફાઇબર અને સ્લરી વચ્ચેના બંધન બળને ઘટાડે છે, અને પછી તેને દૂર કરવા માટે ધોવા અને યાંત્રિક બળનો ઉપયોગ કરે છે. PVA અને પોલિએક્રીલેટ સ્લરી માટે, તે મંદ દ્રાવણમાં સોડિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ ઓગાળી શકે છે.

(સ્ટાર્ચ) એન્ઝાઇમ ડિઝાઇઝિંગ

ઉત્સેચકોને ઉત્સેચકો, બાયોકેટાલિસ્ટ પણ કહેવામાં આવે છે.

વિશેષતાઓ: ઉચ્ચ ડિઝાઇઝિંગ દર, ઇજા ફાઇબર નહીં, ફક્ત સ્ટાર્ચ માટે, અશુદ્ધિઓ દૂર કરી શકતું નથી.

લક્ષણો: a. ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા. b. વિશિષ્ટતા: એક ઉત્સેચક ફક્ત એક જ પ્રતિક્રિયા અથવા ચોક્કસ પ્રતિક્રિયાને ઉત્પ્રેરિત કરી શકે છે. c. પ્રવૃત્તિ તાપમાન અને PH મૂલ્યથી પ્રભાવિત થાય છે.

સ્ટાર્ચ સ્લરી અથવા સ્ટાર્ચ મિશ્ર સ્લરી (સ્ટાર્ચનું પ્રમાણ પ્રબળ હોય છે) માટે, એમીલેઝનો ઉપયોગ ડિઝાઇનિંગ માટે કરી શકાય છે.

એસિડ ડિસાઇઝિંગ

ઘરેલુ ઉપયોગ વધારે નથી, કારણ કે તેનો ઉપયોગ ફાઇબરને નુકસાન પહોંચાડવા માટે સરળ છે, અન્ય પદ્ધતિઓ સાથે વધુ સંયુક્ત છે. બે-પગલાની પદ્ધતિ અપનાવવામાં આવે છે: આલ્કલી ડિસાઇઝિંગ - એસિડ ડિસાઇઝિંગ. એસિડ ડિસાઇઝિંગ સ્ટાર્ચને હાઇડ્રોલાઇઝ કરી શકે છે, ખનિજ ક્ષાર દૂર કરી શકે છે અને તેથી વધુ, અને એકબીજા માટે બનાવે છે.�

ઓક્સિડેશન ડિસાઇઝિંગ

ઓક્સિડાઇઝિંગ એજન્ટ: NaBrO2 (સોડિયમ બ્રોમાઇટ) H2O2, Na2S2O8, (NH4) 2S2O8, વગેરે.

સિદ્ધાંત: ઓક્સિડાઇઝિંગ એજન્ટ તમામ પ્રકારના સ્લરીને ઓક્સિડાઇઝ અને ડિગ્રેડ કરી શકે છે, તેનું પરમાણુ વજન અને સ્નિગ્ધતા ખૂબ જ ઓછી થાય છે, પાણીમાં દ્રાવ્યતા વધે છે, અને સ્લરી ફાઇબરને વળગી રહેતી અટકાવવામાં આવે છે, અને પછી કાર્યક્ષમ ધોવા દ્વારા હાઇડ્રોલાઇઝેટ દૂર કરવામાં આવે છે.

(૧) ઉકળતા

ઉકાળવાનો હેતુ ફાઇબરની અશુદ્ધિઓ દૂર કરવાનો અને કાપડના પ્રોસેસિંગ ગુણધર્મો, ખાસ કરીને ભીનાશને સુધારવાનો છે.

કુદરતી અશુદ્ધિઓ: શુદ્ધ સુતરાઉ કાપડ માટે, મુખ્યત્વે ફાઇબર સહ-જીવ અથવા સંકળાયેલ જીવો, જેમાં તેલ મીણ, પેક્ટીન, પ્રોટીન, રાખ, રંગદ્રવ્ય અને કપાસિયાના શેલનો સમાવેશ થાય છે.

કૃત્રિમ અશુદ્ધિઓ: સ્પિનિંગ અને વણાટ પ્રક્રિયામાં ઉમેરવામાં આવતી તેલ, એન્ટિસ્ટેટિક એજન્ટ અને તેલ, કાટ અને અવશેષ સ્લરી જેવી અશુદ્ધિઓ.

આ અશુદ્ધિઓ ફેબ્રિકની ભીનાશને ગંભીર રીતે અસર કરે છે અને ફેબ્રિકના રંગ અને ફિનિશિંગમાં અવરોધ ઊભો કરે છે, અને તેને સોડિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ મુખ્ય અને સર્ફેક્ટન્ટ્સ સહાયક તરીકે રાખીને સ્કાઉરિંગ સિસ્ટમમાં દૂર કરવી આવશ્યક છે.

(૨) બ્લીચિંગ

ઉકળતા પછી, મોટાભાગની કુદરતી અને કૃત્રિમ અશુદ્ધિઓકાપડદૂર કરવામાં આવે છે, પરંતુ બ્લીચ કરેલા અને હળવા રંગના કાપડ માટે, બ્લીચિંગ પણ જરૂરી છે. એટલે કે બ્લીચિંગ પ્રક્રિયાનો મુખ્ય હેતુ રંગદ્રવ્ય દૂર કરવાનો, સફેદપણું સુધારવાનો છે.

રાસાયણિક રેસામાં રંગદ્રવ્ય હોતું નથી, ઉકાળ્યા પછી તે ખૂબ જ સફેદ થઈ જાય છે, અને રંગદ્રવ્યને ઘસ્યા પછી પણ કપાસના રેસા અસ્તિત્વમાં રહે છે, સફેદપણું ઓછું હોય છે, તેથી બ્લીચિંગ મુખ્યત્વે કપાસના રેસા પરની કુદરતી અશુદ્ધિઓ માટે છે.

(૩) બ્લીચ

ઓક્સિડેશન પ્રકાર: સોડિયમ હાઇપોક્લોરાઇટ, હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ અને સોડિયમ ક્લોરાઇટ, વગેરે, મુખ્યત્વે કોટન ફાઇબર અને મિશ્રિત કાપડમાં વપરાય છે.

ઘટાડો: NaHSO3 અને વીમા પાવડર, વગેરે, મુખ્યત્વે પ્રોટીન ફાઇબર કાપડ માટે વપરાય છે.

(૪) સોડિયમ હાઇપોક્લોરાઇટ બ્લીચિંગ:

સોડિયમ હાઇપોક્લોરાઇટ બ્લીચિંગનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે સુતરાઉ કાપડ અને સુતરાઉ મિશ્રિત કાપડને બ્લીચ કરવા માટે થાય છે, અને ક્યારેક પોલિએસ્ટર સુતરાઉ મિશ્રિત કાપડને બ્લીચ કરવા માટે પણ વપરાય છે. જો કે, તેનો ઉપયોગ રેશમ અને ઊન જેવા પ્રોટીન રેસાને બ્લીચ કરવા માટે થઈ શકતો નથી, કારણ કે સોડિયમ હાઇપોક્લોરાઇટ પ્રોટીન રેસાઓ પર વિનાશક અસર કરે છે, અને રેસાને પીળા અને નુકસાન પહોંચાડે છે. બ્લીચિંગ પ્રક્રિયામાં, કુદરતી રંગદ્રવ્યોના વિનાશ ઉપરાંત, સુતરાઉ રેસાને પણ નુકસાન થઈ શકે છે, તેથી, બ્લીચિંગ પ્રક્રિયાની સ્થિતિઓને નિયંત્રિત કરવી જરૂરી છે, જેથી દેખાવની ગુણવત્તા અને આંતરિક ગુણવત્તા યોગ્ય બને.

સોડિયમ હાઇપોક્લોરાઇટનું ઉત્પાદન સરળ છે, તેની કિંમત ઓછી છે, સોડિયમ હાઇપોક્લોરાઇટ બ્લીચિંગ કામગીરી અનુકૂળ છે, સરળ સાધનો છે, પરંતુ સોડિયમ હાઇપોક્લોરાઇટ બ્લીચિંગ પર્યાવરણીય સંરક્ષણ માટે ખરાબ છે, તેથી તેને ધીમે ધીમે હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ દ્વારા બદલવામાં આવે છે.

(5) હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ બ્લીચિંગ H2O2:

હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ, જેને હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તેનું પરમાણુ સૂત્ર H2O2 છે. હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ બ્લીચિંગને ઓક્સિજન બ્લીચિંગ કહેવામાં આવે છે. આલ્કલાઇન પરિસ્થિતિઓમાં હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ દ્રાવણની સ્થિરતા ખૂબ જ નબળી હોય છે. પરિણામે, વ્યાપારી હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ નબળું એસિડિક હોય છે.

હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડથી બ્લીચ કરેલા કાપડમાં સારી સફેદી, શુદ્ધ રંગ હોય છે અને સંગ્રહિત કરવામાં આવે ત્યારે પીળો રંગ સરળતાથી આવતો નથી. તેનો ઉપયોગ કોટન ફેબ્રિકને બ્લીચ કરવામાં વ્યાપકપણે થાય છે. ઓક્સિજન બ્લીચિંગમાં ક્લોરિન બ્લીચિંગ કરતાં વધુ અનુકૂલનક્ષમતા હોય છે, પરંતુ હાઇડ્રોજન પેરોક્સાઇડ સોડિયમ હાઇપોક્લોરાઇટના ભાવ કરતાં વધુ હોય છે, અને ઓક્સિજન બ્લીચિંગ માટે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ સાધનોની જરૂર પડે છે, ઉર્જાનો વપરાશ વધુ હોય છે, અને ખર્ચ ક્લોરિન બ્લીચિંગ કરતાં વધુ હોય છે.

હાલમાં, પ્રિન્ટિંગ અને ડાઇંગ ફેક્ટરીઓમાં ઓપન-વિડ્થ સ્ટીમ બ્લીચિંગ પદ્ધતિનો વધુ ઉપયોગ થાય છે. આ પદ્ધતિમાં ઉચ્ચ સ્તરની સાતત્યતા, ઓટોમેશન અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા, સરળ પ્રક્રિયા પ્રવાહ છે અને તે પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ ઉત્પન્ન કરતું નથી.

૫. મર્સરાઇઝ્ડ (કોટન ફેબ્રિક)

ચોક્કસ તાણની સ્થિતિમાં કાપડ, કેન્દ્રિત કોસ્ટિક સોડાની મદદથી, અને જરૂરી કદ જાળવી રાખીને, રેશમી ચમક મેળવી શકે છે, આ પ્રક્રિયાને મર્સરાઇઝેશન કહેવામાં આવે છે.

(1) મર્સરાઇઝેશનનો હેતુ:

A. કાપડની સપાટીની ચમક અને અનુભૂતિમાં સુધારો કરો, ફાઇબરના સોજાને કારણે, ફાઇબરની ગોઠવણી વધુ વ્યવસ્થિત છે, અને પ્રકાશનું પ્રતિબિંબ વધુ નિયમિત છે, આમ ચળકાટમાં સુધારો થાય છે.
B. મર્સરાઇઝિંગ ફિનિશિંગ પછી રંગ રંગવાનો દર વધારો, ફાઇબર ઝોન ઘટે છે, આકારહીન વિસ્તાર વધે છે, અને રંગો રેસામાં પ્રવેશવાની શક્યતા વધુ હોય છે, મર્સરાઇઝ્ડ કોટન ફાઇબર કરતાં રંગ દર 20% વધે છે, અને તેજસ્વીતામાં સુધારો થાય છે, તે જ સમયે ડેડ ફ્રન્ટ કવરિંગ પાવરમાં વધારો થાય છે.
C. પરિમાણીય સ્થિરતા સુધારવા માટે, મર્સરાઇઝિંગ ડિઝાઇન અસરને અંતિમ સ્વરૂપ આપી શકે છે, દોરડાની કરચલીઓ દૂર કરી શકે છે, અડધા-અડધા ઉત્પાદનોને રંગવા અને છાપવાની ગુણવત્તા જરૂરિયાતોને વધુ પૂર્ણ કરી શકે છે. સૌથી મહત્વની બાબત એ છે કે મર્સરાઇઝિંગ પછી, ફેબ્રિક વિસ્તરણ વિકૃતિની સ્થિરતામાં ઘણો સુધારો થયો છે, આમ ફેબ્રિકના સંકોચન દરમાં ઘણો ઘટાડો થયો છે.

૬. રિફાઇનિંગ, પ્રી-સ્ક્રિંકિંગ (રાસાયણિક ફાઇબર ફેબ્રિક)

સંકોચન પહેલાં રિફાઇનિંગનો હેતુ મુખ્યત્વે વણાટના સંગ્રહ અને પરિવહન દરમિયાન ફેબ્રિક (ફાઇબર) પર શોષાયેલ તેલ, સ્લરી અને ગંદકીને દૂર કરવાનો છે, અને તે જ સમયે, ફાઇબર પરના કેટલાક ઓલિગોમર્સને ઉચ્ચ તાપમાન રિફાઇનિંગમાં પણ ઓગાળી શકાય છે. ગ્રે કાપડને ક્ષારની માત્રા પહેલાં પૂર્વ-સંકોચિત કરવું જોઈએ, અને ઓલિન અને કોસ્ટિક સોડા જેવા ઉમેરણો મુખ્યત્વે ઉમેરવા જોઈએ. રાસાયણિક ફાઇબર ફેબ્રિકની પ્રીટ્રીટમેન્ટ ઉચ્ચ તાપમાન અને ઉચ્ચ દબાણવાળા ડાઇંગ મશીનમાં કરવામાં આવે છે.

૭. આલ્કલી રિડક્શન (રાસાયણિક ફાઇબર ફેબ્રિક)

(1) ક્ષાર ઘટાડાનો સિદ્ધાંત અને અસર

આલ્કલી રિડક્શન ટ્રીટમેન્ટ એ પોલિએસ્ટર ફેબ્રિકને ઉચ્ચ તાપમાન અને કેન્દ્રિત બર્નિંગ લાઇમાં ટ્રીટ કરવાની પ્રક્રિયા છે. સોડિયમ હાઇડ્રોક્સાઇડ જલીય દ્રાવણમાં ફાઇબરની સપાટી પર પોલિએસ્ટર મોલેક્યુલર ચેઇનના એસ્ટર બોન્ડ દ્વારા પોલિએસ્ટર ફાઇબરને હાઇડ્રોલાઇઝ્ડ અને તોડવામાં આવે છે, અને વિવિધ પોલિમરાઇઝેશન ડિગ્રીવાળા હાઇડ્રોલિસિસ ઉત્પાદનો સતત રચાય છે, અને અંતે પાણીમાં દ્રાવ્ય સોડિયમ ટેરેફ્થાલેટ અને ઇથિલિન ગ્લાયકોલ રચાય છે. આલ્કલી રિડક્શન સાધનોમાં મુખ્યત્વે ઓવરફ્લો ડાઇંગ મશીન, સતત રિડ્યુસિંગ મશીન, ત્રણ પ્રકારના ઇન્ટરમિટન્ટ રિડ્યુસિંગ મશીનનો સમાવેશ થાય છે, ઓવરફ્લો ડાઇંગ મશીન સિવાય; સતત અને ઇન્ટરમિટન્ટ રિડ્યુસિંગ મશીનો બાકીના લાઇને રિસાયકલ કરી શકે છે. કેટલાક આલ્કલી રિડક્શન ઉત્પાદનો માટે ગ્રે કાપડના દેખાવ આકાર અને કદની સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, પૂર્વનિર્ધારિત પ્રક્રિયા ઉમેરવી જરૂરી છે, અને પછી ડાઇંગ પ્રક્રિયામાં પ્રવેશ કરવો જરૂરી છે.